1 聚醚大單體種類
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聚羧酸減水劑聚醚大單體工藝技術(shù)簡(jiǎn)析
發(fā)布時(shí)間：
2023-10-09 08:51
混凝土作為當(dāng)今世界主要的建筑材料，其性能指標(biāo)很大程度上受到減水劑的影響。聚羧酸減水劑作為當(dāng)今使用效果最好的新一代減水劑，其大規(guī)模用于鐵路、軌道交通以及其他建筑用混凝土中。近幾年來(lái)，作為聚羧酸減水劑生產(chǎn)所必須采用的原料載體，聚羧酸減水劑聚醚大單體在我國(guó)乃至世界范圍內(nèi)研究發(fā)展很快，成為了減水劑研究和應(yīng)用中的主流，研究方向主要體現(xiàn)在合成大單體的結(jié)構(gòu)和合成工藝條件方面。
隨著經(jīng)濟(jì)社會(huì)的發(fā)展，國(guó)內(nèi)聚羧酸減水劑合成用聚醚大單體已從最初的MPEG(聚乙二醇單甲醚)發(fā)展到現(xiàn)在的APEG(烯丙基聚氧乙烯醚)、TPEG(異戊烯基聚氧乙烯醚)和HPEG(甲基烯丙基聚氧乙烯醚)，其中TPEG和HPEG大單體已占據(jù)國(guó)內(nèi)最大的市場(chǎng)比例。
MPEG合成減水劑，一般包含聚合、酯化2個(gè)環(huán)節(jié)，且由于MPEG不能完全酯化，殘留在產(chǎn)品中的MPEG會(huì)極大的影響減水劑的應(yīng)用性能，造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。
APEG合成減水劑，只需將其與起始劑單體溶液聚合便可制備。但APEG聚合活性較差，與MPEG單體類似殘留量較大，得到的減水劑性能不穩(wěn)定，目前產(chǎn)量逐年降低。
TPEG和HPEG合成減水劑，已成為國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上的主流品種，其聚合活性好，同時(shí)具有很好的減水率，工藝技術(shù)已經(jīng)非常成熟。
2 聚醚大單體生產(chǎn)工藝
聚醚大單體生產(chǎn)工藝歷經(jīng)近百年的發(fā)展，已成為一種較為成熟的工藝技術(shù)。該工藝是指以環(huán)氧乙烷(EO)為原料，與各類起始劑(比如分子內(nèi)含有活潑氫的乙二醇、脂肪醇等)在催化劑作用下發(fā)生加成聚合反應(yīng)，生產(chǎn)各種規(guī)格的聚醚大單體產(chǎn)品。這類生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)主要包括：①反應(yīng)過(guò)程包括：氮?dú)庵脫Q、進(jìn)料、預(yù)反應(yīng)、反應(yīng)、熟化、脫揮、排料、洗釜(可選擇)等步驟；②反應(yīng)是強(qiáng)放熱反應(yīng)(反應(yīng)熱約為2140kJ/kgEO)；③反應(yīng)為間歇反應(yīng)，產(chǎn)物粘度大，易堵；④反應(yīng)原料含環(huán)氧乙烷(EO)氣體(易燃易爆且高毒)，一旦泄露極易發(fā)生火災(zāi)和爆炸造成重大安全事故。
基于該生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，其生產(chǎn)技術(shù)也經(jīng)過(guò)了不斷的改進(jìn)，先后經(jīng)歷了傳統(tǒng)攪拌工藝、噴霧式生產(chǎn)工藝、環(huán)路噴射式生產(chǎn)工藝。
2.1 傳統(tǒng)攪拌反應(yīng)器
在傳統(tǒng)攪拌反應(yīng)器中，液相EO通入罐底分布器鼓泡，在攪拌器作用下與起始劑反應(yīng)，反應(yīng)熱由冷卻夾套和內(nèi)部的冷卻盤管移去。傳統(tǒng)攪拌反應(yīng)器存在較為明顯的缺點(diǎn)：①未反應(yīng)的液相環(huán)氧乙烷，有在罐內(nèi)積累的可能，一旦開(kāi)始反應(yīng)會(huì)迅猛放熱，導(dǎo)致溫度和壓力驟升引起設(shè)備爆炸；②反應(yīng)器頂部積聚了大量未反應(yīng)氣相環(huán)氧乙烷，與攪拌器的旋轉(zhuǎn)部分接觸，有可能會(huì)自聚或旋轉(zhuǎn)部件產(chǎn)生靜電或火花而帶來(lái)危險(xiǎn)；③由于物料之間的接觸是在環(huán)氧乙烷進(jìn)入罐內(nèi)汽化鼓泡時(shí)進(jìn)行的，反應(yīng)物料和催化劑之間的接觸不均勻，導(dǎo)致副反應(yīng)物的生成；④反應(yīng)速度低，物料在高溫下停留時(shí)間較長(zhǎng)，產(chǎn)品色澤加深。
因此，國(guó)內(nèi)新建項(xiàng)目，一般已不采用傳統(tǒng)攪拌式反應(yīng)器。
2.2 氣液接觸式噴霧反應(yīng)器
意大利Press公司開(kāi)發(fā)的氣液接觸反應(yīng)器，該工藝采用霧化的物料(液相)分散到EO氣相中。
該反應(yīng)器的特點(diǎn)在于：①反應(yīng)器中接觸EO氣相沒(méi)有旋轉(zhuǎn)部件，防止靜電形成，且循環(huán)物料中EO含量低，操作十分安全。
②環(huán)物料形成霧狀與環(huán)氧乙烷氣相接觸，反應(yīng)速度快，每立方米反應(yīng)器的E0消耗速率在1200kg/h，同時(shí)生成的副反應(yīng)少，產(chǎn)品質(zhì)量高。
③在含惰性氣體的氣相中仍有較高的反應(yīng)速度，環(huán)氧乙烷與惰性氣體之間沒(méi)有分層的可能性，操作處于爆炸極限之外。
④產(chǎn)品的分子量分布范圍小，利于質(zhì)量控制。
⑤其工藝技術(shù)和設(shè)備已經(jīng)全部國(guó)產(chǎn)化。
Press工藝有三代反應(yīng)裝置，根據(jù)原料和產(chǎn)品性質(zhì)不同而選擇。第一代反應(yīng)裝置，加催化劑脫水、主反應(yīng)、中和反應(yīng)及循環(huán)產(chǎn)品貯存均在一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)完成，產(chǎn)量低、設(shè)備利用率低，適合生產(chǎn)規(guī)模較小的企業(yè)；第二代反應(yīng)裝置，將預(yù)反應(yīng)(加催化劑)、主反應(yīng)、中和反應(yīng)在三個(gè)系統(tǒng)內(nèi)完成，主反應(yīng)裝置由反應(yīng)器、反應(yīng)貯罐和循環(huán)物料換熱器組成，設(shè)備利用率高，適用于規(guī)模較大企業(yè)；第三代反應(yīng)裝置，適用于生產(chǎn)較高分子量的產(chǎn)品，在裝置系統(tǒng)中增加了小循環(huán)換熱器。
這三代反應(yīng)器的共同點(diǎn)是噴霧型氣液接觸反應(yīng)，主要不同點(diǎn)在于鏈增長(zhǎng)比。第一代和第二代反應(yīng)器使原料與乙氧基化產(chǎn)物的體積增長(zhǎng)比分別為1：7和1：12。第三代反應(yīng)器的體積增長(zhǎng)比可達(dá)1：20~1：40。
目前，國(guó)內(nèi)新建的醇醚裝置，大多采用仿Press公司的技術(shù)。
2.3 環(huán)路反應(yīng)器
瑞士布士(BUSS)公司開(kāi)發(fā)了環(huán)路反應(yīng)器，環(huán)路反應(yīng)器是利用文丘里原理，將液體物料從反應(yīng)器底部抽出，通過(guò)外置換熱器后進(jìn)入噴管，在噴管局部形成負(fù)壓，將EO氣體吸入，在喉管處氣液分散十分均勻而進(jìn)行加成反應(yīng)，此時(shí)物料為連續(xù)相，而環(huán)氧乙烷為分散相。同樣，環(huán)路反應(yīng)器適用于規(guī)模較大的生產(chǎn)企業(yè)。該裝置可與Press公司的工藝技術(shù)媲美，其反應(yīng)速率甚至高于噴霧接觸式反應(yīng)器，同樣可以得到高質(zhì)量的產(chǎn)品。
其工藝主要特點(diǎn)為①反應(yīng)設(shè)備少，工藝流程簡(jiǎn)單，布置方便；②反應(yīng)速度較快，適合生產(chǎn)黏度較大的品種；③不需進(jìn)行脫氣處理，產(chǎn)品中游離EO含量即可達(dá)到1mg/L以下；④反應(yīng)安全性高，生產(chǎn)過(guò)程在氮?dú)獗Ｗo(hù)下，可確保反應(yīng)器內(nèi)可燃?xì)怏w在安全范圍內(nèi)；⑤循環(huán)死角少，更換品種時(shí)洗釜簡(jiǎn)單，甚至可直接用氮?dú)獯祪艏纯?。⑥可采用粉末催化劑，省去了催化劑配置工序?/span>
3 聚醚大單體生產(chǎn)工藝主要控制點(diǎn)
3.1 催化劑的選擇
生產(chǎn)聚醚大單體產(chǎn)品時(shí)，催化劑在聚合過(guò)程中具有決定性的作用，它不斷極大地影響產(chǎn)品收率、相對(duì)分子質(zhì)量分布，還會(huì)對(duì)最終的減水劑合成產(chǎn)生影響?，F(xiàn)階段催化劑大多采用KOH、NaOH、NaH或Na等幾種催化劑。除固體NaH或Na作為催化可直接使用外，KOH、NaOH溶液一般現(xiàn)場(chǎng)配置。綜合多年生產(chǎn)實(shí)踐，使用KOH時(shí)催化效率最高，能有效的縮短反應(yīng)時(shí)間。但無(wú)論使用何種催化劑，聚合反應(yīng)隨著催化劑用量的增大，反應(yīng)時(shí)間都會(huì)縮短，但當(dāng)催化劑用量達(dá)到總進(jìn)料量的0.5%時(shí)，反應(yīng)時(shí)間降低的幅度會(huì)越來(lái)越小。
3.2 反應(yīng)溫度的選擇
反應(yīng)溫度的高低會(huì)直接影響反應(yīng)速度。反應(yīng)溫度高，聚合速度快，反之聚合速度慢，但反應(yīng)溫度過(guò)高，會(huì)導(dǎo)致副反應(yīng)產(chǎn)物的增多。在恒定催化劑用量的前提下，反應(yīng)溫度一般控制在120~125℃時(shí)為最佳。當(dāng)溫度區(qū)間在90℃~120℃之間時(shí)，反應(yīng)進(jìn)行得很慢，極大的延長(zhǎng)了反應(yīng)時(shí)間，也間接提升了生產(chǎn)成本，并且由于大量原料未參與反應(yīng)，溫度升高時(shí)容易暴聚，發(fā)生危險(xiǎn)。當(dāng)溫度大于125℃時(shí)，反應(yīng)速率顯著加快，但副產(chǎn)物含量也明顯增多，并且雙鍵極易被破壞，影響產(chǎn)品性能。
3.3 其它反應(yīng)條件
未參與反應(yīng)的游離EO、原料帶入的水汽及熱分解產(chǎn)生的微量輕組份，依靠真空脫揮進(jìn)入尾氣堿洗塔洗滌處理，所以脫揮真空度會(huì)很大程度影響產(chǎn)品性能，現(xiàn)階段一般采用蒸汽噴射加真空泵兩級(jí)抽吸，以期達(dá)到盡可能大的真空度。
產(chǎn)品pH值主要依靠中和劑調(diào)節(jié)，現(xiàn)階段主要采用弱酸醋酸參與實(shí)現(xiàn)，理想pH值控制在7~8之間為宜。
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