中國是原料藥生產大國，總產量達百萬噸。隨著歐美等國因生產成本及環保成本壓力的增加，以及中國原料藥生產企業工藝技術、生產質量及藥政市場注冊認證能力的提升，原料藥企業大量加速向中國轉移，中國原料藥行業生產規模不斷增加。在原料藥行業中，原料藥車間的工藝布置對車間的正常生產和質量至關重要。合理的工藝布置才能實現工藝流程及設備的先進[1]，才能為車間生產、操作、設備安裝維修以及安全衛生、環保創造良好的環境。
(1) 反應過程復雜，操作工序繁多，部分反應條件苛刻。例如，反應過程會有副反應以及中間產物等，有些反應需要在高溫、高壓條件下進行。
(2) 使用大量易燃易爆的有機溶劑、酸、堿以及有毒害物質等，車間對防火、防爆、防腐的要求較高。原料藥車間常用溶劑甲醇、甲苯、乙醇、鹽酸、液堿。
(3) 設備數量和種類較多，管道種類和數量大；原料藥車間涉及反應釜(搪玻璃、不銹鋼)、儲槽、固液分離(離心機、過濾器)、干燥( 雙錐真空干燥、噴霧干燥)、冷凝器(螺旋板、螺旋纏繞、列管)、真空泵(無油立式、羅茨真空泵)、輸送泵等設備。
(4) 要充分考慮危險工藝和使用特殊物料工藝布置(例如需要隔房間，獨立的通排風等)。
(5) 盡量利用位能考慮物料的輸送(高位槽、固體投料)，以節約能耗、縮短管道等。
(6) 原料藥精烘包(精制、烘干、包裝) 崗位要按照GMP 要求(潔凈區的生產以及精烘包的泄爆等)。
(1) 車間布置以滿足工藝生產要求為前提，以工藝流程為基礎，從利于生產操作和便于生產管理的角度出發，合理進行功能性區域劃分及設備布置設計。
(2) 車間布置應滿足安全、環保及職業衛生的要求。具體而言，在第一個原則上，要順應工藝流程布置，上下縱橫相呼應，確保水平方向和垂直方向的連貫性，盡量縮短物料運輸路線，節約能源；相同設備或同類設備、性質相似及聯系密切的設備相對集中布置，以便于集中管理、統一操作；設備垂直方向布置不僅要充分考慮人員操作臺通道，還需考慮設備檢修、物料運輸所需運行空間。
原料藥的生產從原料藥起始物料引入工藝過程開始就應按GMP 要求加以控制。影響原料藥車間布置的主要因素有工藝設備選型及布置、通排風系統、生產過程控制系統、職業衛生安全以及管道系統等。
(1) 工藝設備選型及布置[3]。設備布置要滿足水平和垂直方向的連續性；要充分利用位差使物料自動流送，避免物料過多的往返于樓層之間；設備排列盡量整齊，要留有足夠的操作及檢修空間；需要滿足GMP 要求等，此外，還要滿足原料藥車間的某些特殊要求。反應釜的選型應結合物料特性、反應特點等，減少搪玻璃通用反應釜的使用；酸性物料換熱器采用合金材料；盡量采用洗滌、分離、干燥一體化設備；采用密閉固體投料器，涉及劇毒品、遇水易燃易爆的物料采用帶隔離器的手套箱；采用全自動包裝線。車間平面布置方案利用位能考慮物料的輸送。
(2) 通排風系統[4]。化學原料藥車間通排風系統設計的必要性：車間安全生產的需求；車間防火防爆的需要；車間工人勞動環境的需要。因此，原料藥合成車間必須進行合理、安全、全面的通排風設計。根據規范要求，甲類車間必須進行全面排風。
目前應用較為廣泛的通排風系統采用全面送舒適風，全面排風：采取該方式可以使車間的溫度得到有效的調節，整個車間環境舒適，操作簡單，管理方便。但是機器較大，需要比較大的占地空間。另外設備比較多，能耗大，造價較高。
考慮到部分設備或房間可氣體濃度較高，需要設置局部排風，以滿足車間的安全、環保、職業衛生的要求。
(3) 生產過程控制系統。原料藥生產是一個比較復雜的過程，對設備的要求日益提高，現存的生產設備往往存在一些缺陷，需要在車間工藝設計中進行自動化的控制設計，以更好的達到車間自動化水平。另外，由于藥合成車間內部可能會存在危險性的工藝行為，這就需要對工藝合成反應過程當中的參數以及反應物質進行一定的控制。比如，在反應車間內的控制溫度來說，其中有很多關于溫度的設計，溫度設計單元等。這樣能夠更好的滿足間歇性的溫度調控以及一些恒溫的反應要求等。通過有效控制好內部的單元，才能夠和反應車間內部的溫度測量儀器相連接，準確并且直接的對反應車間內部的溫度異常情況進行處理。原料藥車間應該具有一定高程度的自動化控制能力，對工藝過程中涉及的主要參數包括溫度、壓力、液位、流量、含氧量、pH 值、可燃氣體、有毒氣體以及設備運行狀態等，可進行顯示、記錄、調節、累積、控制、聯鎖、報警、打印、設定參數的在線修改；對現場運行動轉設備可進行停機操作。對重要的工藝參數設有自動調節，以單參數調節為主，對可能產生危險的工藝參數則采用越限報警或聯鎖，以確保安全生產。
(4) 管道布置。原料藥車間的管道布置首先應符合生產工藝流程的要求，并能滿足生產要求；便于操作管理，并能保證安裝生產；便于安裝、檢修和操作管理；要求整齊美觀，并盡量節約材料和投資。架空管道與地面的距離除符合工藝要求外，還應便于操作和檢查。管道布置應兼顧電纜、照明、儀表及采暖通風等非工藝管道的布置。
原料藥車間的外形多呈長方形，從車間爆炸危險的泄壓角度考慮，長寬比多在3～4 之間，車間長度不宜過長，否則需要在車間內部設置伸縮縫，防止車間因不均勻沉降而產生裂縫。原料藥車間通常南北兩面布置反應釜，中間為過道，南北方向設置三跨，跨距分別為7.0m、4.0m、7.0m，若反應釜容積較小，可適當縮減跨距。
為了集約土地資源和節約能耗，減少車間物料平層轉移，增加車間的利用率，目前原料藥車間的層數設置多為4 層，若車間的反應釜溶劑較小，設置可以做到5～6 層。原料藥車間原料藥車間的層高需要根據車間內使用的設備高度確定，當采用下出料離心機，并且結晶釜的容積較大時，一層層高可定為6.0～6.5m，二、三層層高可以再5.5～6m，保證上一層反應釜的物料自流至下一層反應釜；四層(投料層) 層高在5.0～5.5m左右；再加上女兒墻高度，最終要將車間的總建筑高度控制在24m 內。
原料藥車間布置形式根據物料的流動方式可以分為垂直流和平層流；根據車間的層數可以分為多層和單層。目前應用較廣泛，布置較為合理，空間利用程度較高的布置為多層垂直流。最上層布置投料層，投料量較大的固體物料采用噸袋投料器采用行車上料，投料量較小的固體物料采用小袋投料器進行。采用隔層投料可以有效防止粉塵的散溢，避免粉塵對操作人員造成的危害。中間層布置主反應區，包括反應釜、冷凝器、高位槽以及配套的氣包(公用工程) 等以及部分離心工段，反應釜的布置在滿足工藝流程順暢的前提下充分利用位差轉移物料，危險工藝或有特殊物料的反應釜，需要與其他反應區隔離(單獨隔房間) 的，盡量布置在車間的角落位置。最下層布置離心、干燥和接收儲罐等設備。
在原料藥車間的工藝設計中，需要結合工藝特點，在滿足安全、環保等相關規范的前提下，從生產的密閉程度、通排風系統以及自動化控制等方面靈活進行設計，最大限度減少化工異味，避免對操作人員及環境造成不良影響，真正做到原料藥生產的清潔生產。
