中國是原料藥生產(chǎn)大國，總產(chǎn)量達百萬噸。隨著歐美等國因生產(chǎn)成本及環(huán)保成本壓力的增加，以及中國原料藥生產(chǎn)企業(yè)工藝技術(shù)、生產(chǎn)質(zhì)量及藥政市場注冊認證能力的提升，原料藥企業(yè)大量加速向中國轉(zhuǎn)移，中國原料藥行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模不斷增加。在原料藥行業(yè)中，原料藥車間的工藝布置對車間的正常生產(chǎn)和質(zhì)量至關(guān)重要。合理的工藝布置才能實現(xiàn)工藝流程及設(shè)備的先進[1]，才能為車間生產(chǎn)、操作、設(shè)備安裝維修以及安全衛(wèi)生、環(huán)保創(chuàng)造良好的環(huán)境。
(1) 反應(yīng)過程復(fù)雜，操作工序繁多，部分反應(yīng)條件苛刻。例如，反應(yīng)過程會有副反應(yīng)以及中間產(chǎn)物等，有些反應(yīng)需要在高溫、高壓條件下進行。
(2) 使用大量易燃易爆的有機溶劑、酸、堿以及有毒害物質(zhì)等，車間對防火、防爆、防腐的要求較高。原料藥車間常用溶劑甲醇、甲苯、乙醇、鹽酸、液堿。
(3) 設(shè)備數(shù)量和種類較多，管道種類和數(shù)量大；原料藥車間涉及反應(yīng)釜(搪玻璃、不銹鋼)、儲槽、固液分離(離心機、過濾器)、干燥( 雙錐真空干燥、噴霧干燥)、冷凝器(螺旋板、螺旋纏繞、列管)、真空泵(無油立式、羅茨真空泵)、輸送泵等設(shè)備。
(4) 要充分考慮危險工藝和使用特殊物料工藝布置(例如需要隔房間，獨立的通排風(fēng)等)。
(5) 盡量利用位能考慮物料的輸送(高位槽、固體投料)，以節(jié)約能耗、縮短管道等。
(6) 原料藥精烘包(精制、烘干、包裝) 崗位要按照GMP 要求(潔凈區(qū)的生產(chǎn)以及精烘包的泄爆等)。
(1) 車間布置以滿足工藝生產(chǎn)要求為前提，以工藝流程為基礎(chǔ)，從利于生產(chǎn)操作和便于生產(chǎn)管理的角度出發(fā)，合理進行功能性區(qū)域劃分及設(shè)備布置設(shè)計。
(2) 車間布置應(yīng)滿足安全、環(huán)保及職業(yè)衛(wèi)生的要求。具體而言，在第一個原則上，要順應(yīng)工藝流程布置，上下縱橫相呼應(yīng)，確保水平方向和垂直方向的連貫性，盡量縮短物料運輸路線，節(jié)約能源；相同設(shè)備或同類設(shè)備、性質(zhì)相似及聯(lián)系密切的設(shè)備相對集中布置，以便于集中管理、統(tǒng)一操作；設(shè)備垂直方向布置不僅要充分考慮人員操作臺通道，還需考慮設(shè)備檢修、物料運輸所需運行空間。
原料藥的生產(chǎn)從原料藥起始物料引入工藝過程開始就應(yīng)按GMP 要求加以控制。影響原料藥車間布置的主要因素有工藝設(shè)備選型及布置、通排風(fēng)系統(tǒng)、生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)、職業(yè)衛(wèi)生安全以及管道系統(tǒng)等。
(1) 工藝設(shè)備選型及布置[3]。設(shè)備布置要滿足水平和垂直方向的連續(xù)性；要充分利用位差使物料自動流送，避免物料過多的往返于樓層之間；設(shè)備排列盡量整齊，要留有足夠的操作及檢修空間；需要滿足GMP 要求等，此外，還要滿足原料藥車間的某些特殊要求。反應(yīng)釜的選型應(yīng)結(jié)合物料特性、反應(yīng)特點等，減少搪玻璃通用反應(yīng)釜的使用；酸性物料換熱器采用合金材料；盡量采用洗滌、分離、干燥一體化設(shè)備；采用密閉固體投料器，涉及劇毒品、遇水易燃易爆的物料采用帶隔離器的手套箱；采用全自動包裝線。車間平面布置方案利用位能考慮物料的輸送。
(2) 通排風(fēng)系統(tǒng)[4]。化學(xué)原料藥車間通排風(fēng)系統(tǒng)設(shè)計的必要性：車間安全生產(chǎn)的需求；車間防火防爆的需要；車間工人勞動環(huán)境的需要。因此，原料藥合成車間必須進行合理、安全、全面的通排風(fēng)設(shè)計。根據(jù)規(guī)范要求，甲類車間必須進行全面排風(fēng)。
目前應(yīng)用較為廣泛的通排風(fēng)系統(tǒng)采用全面送舒適風(fēng)，全面排風(fēng)：采取該方式可以使車間的溫度得到有效的調(diào)節(jié)，整個車間環(huán)境舒適，操作簡單，管理方便。但是機器較大，需要比較大的占地空間。另外設(shè)備比較多，能耗大，造價較高。
考慮到部分設(shè)備或房間可氣體濃度較高，需要設(shè)置局部排風(fēng)，以滿足車間的安全、環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生的要求。
(3) 生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)。原料藥生產(chǎn)是一個比較復(fù)雜的過程，對設(shè)備的要求日益提高，現(xiàn)存的生產(chǎn)設(shè)備往往存在一些缺陷，需要在車間工藝設(shè)計中進行自動化的控制設(shè)計，以更好的達到車間自動化水平。另外，由于藥合成車間內(nèi)部可能會存在危險性的工藝行為，這就需要對工藝合成反應(yīng)過程當(dāng)中的參數(shù)以及反應(yīng)物質(zhì)進行一定的控制。比如，在反應(yīng)車間內(nèi)的控制溫度來說，其中有很多關(guān)于溫度的設(shè)計，溫度設(shè)計單元等。這樣能夠更好的滿足間歇性的溫度調(diào)控以及一些恒溫的反應(yīng)要求等。通過有效控制好內(nèi)部的單元，才能夠和反應(yīng)車間內(nèi)部的溫度測量儀器相連接，準確并且直接的對反應(yīng)車間內(nèi)部的溫度異常情況進行處理。原料藥車間應(yīng)該具有一定高程度的自動化控制能力，對工藝過程中涉及的主要參數(shù)包括溫度、壓力、液位、流量、含氧量、pH 值、可燃氣體、有毒氣體以及設(shè)備運行狀態(tài)等，可進行顯示、記錄、調(diào)節(jié)、累積、控制、聯(lián)鎖、報警、打印、設(shè)定參數(shù)的在線修改；對現(xiàn)場運行動轉(zhuǎn)設(shè)備可進行停機操作。對重要的工藝參數(shù)設(shè)有自動調(diào)節(jié)，以單參數(shù)調(diào)節(jié)為主，對可能產(chǎn)生危險的工藝參數(shù)則采用越限報警或聯(lián)鎖，以確保安全生產(chǎn)。
(4) 管道布置。原料藥車間的管道布置首先應(yīng)符合生產(chǎn)工藝流程的要求，并能滿足生產(chǎn)要求；便于操作管理，并能保證安裝生產(chǎn)；便于安裝、檢修和操作管理；要求整齊美觀，并盡量節(jié)約材料和投資。架空管道與地面的距離除符合工藝要求外，還應(yīng)便于操作和檢查。管道布置應(yīng)兼顧電纜、照明、儀表及采暖通風(fēng)等非工藝管道的布置。
原料藥車間的外形多呈長方形，從車間爆炸危險的泄壓角度考慮，長寬比多在3～4 之間，車間長度不宜過長，否則需要在車間內(nèi)部設(shè)置伸縮縫，防止車間因不均勻沉降而產(chǎn)生裂縫。原料藥車間通常南北兩面布置反應(yīng)釜，中間為過道，南北方向設(shè)置三跨，跨距分別為7.0m、4.0m、7.0m，若反應(yīng)釜容積較小，可適當(dāng)縮減跨距。
為了集約土地資源和節(jié)約能耗，減少車間物料平層轉(zhuǎn)移，增加車間的利用率，目前原料藥車間的層數(shù)設(shè)置多為4 層，若車間的反應(yīng)釜溶劑較小，設(shè)置可以做到5～6 層。原料藥車間原料藥車間的層高需要根據(jù)車間內(nèi)使用的設(shè)備高度確定，當(dāng)采用下出料離心機，并且結(jié)晶釜的容積較大時，一層層高可定為6.0～6.5m，二、三層層高可以再5.5～6m，保證上一層反應(yīng)釜的物料自流至下一層反應(yīng)釜；四層(投料層) 層高在5.0～5.5m左右；再加上女兒墻高度，最終要將車間的總建筑高度控制在24m 內(nèi)。
原料藥車間布置形式根據(jù)物料的流動方式可以分為垂直流和平層流；根據(jù)車間的層數(shù)可以分為多層和單層。目前應(yīng)用較廣泛，布置較為合理，空間利用程度較高的布置為多層垂直流。最上層布置投料層，投料量較大的固體物料采用噸袋投料器采用行車上料，投料量較小的固體物料采用小袋投料器進行。采用隔層投料可以有效防止粉塵的散溢，避免粉塵對操作人員造成的危害。中間層布置主反應(yīng)區(qū)，包括反應(yīng)釜、冷凝器、高位槽以及配套的氣包(公用工程) 等以及部分離心工段，反應(yīng)釜的布置在滿足工藝流程順暢的前提下充分利用位差轉(zhuǎn)移物料，危險工藝或有特殊物料的反應(yīng)釜，需要與其他反應(yīng)區(qū)隔離(單獨隔房間) 的，盡量布置在車間的角落位置。最下層布置離心、干燥和接收儲罐等設(shè)備。
在原料藥車間的工藝設(shè)計中，需要結(jié)合工藝特點，在滿足安全、環(huán)保等相關(guān)規(guī)范的前提下，從生產(chǎn)的密閉程度、通排風(fēng)系統(tǒng)以及自動化控制等方面靈活進行設(shè)計，最大限度減少化工異味，避免對操作人員及環(huán)境造成不良影響，真正做到原料藥生產(chǎn)的清潔生產(chǎn)。
