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典型原料藥車間工藝布置與設(shè)計要點

發(fā)布時間:

2023-12-15 10:45

引言
 
中國是原料藥生產(chǎn)大國,總產(chǎn)量達百萬噸。隨著歐美等國因生產(chǎn)成本及環(huán)保成本壓力的增加,以及中國原料藥生產(chǎn)企業(yè)工藝技術(shù)、生產(chǎn)質(zhì)量及藥政市場注冊認證能力的提升,原料藥企業(yè)大量加速向中國轉(zhuǎn)移,中國原料藥行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模不斷增加。在原料藥行業(yè)中,原料藥車間的工藝布置對車間的正常生產(chǎn)和質(zhì)量至關(guān)重要。合理的工藝布置才能實現(xiàn)工藝流程及設(shè)備的先進[1],才能為車間生產(chǎn)、操作、設(shè)備安裝維修以及安全衛(wèi)生、環(huán)保創(chuàng)造良好的環(huán)境。

 

原料藥車間的主要特點
 
(1) 反應過程復雜,操作工序繁多,部分反應條件苛刻。例如,反應過程會有副反應以及中間產(chǎn)物等,有些反應需要在高溫、高壓條件下進行。
(2) 使用大量易燃易爆的有機溶劑、酸、堿以及有毒害物質(zhì)等,車間對防火、防爆、防腐的要求較高。原料藥車間常用溶劑甲醇、甲苯、乙醇、鹽酸、液堿。
(3) 設(shè)備數(shù)量和種類較多,管道種類和數(shù)量大;原料藥車間涉及反應釜(搪玻璃、不銹鋼)、儲槽、固液分離(離心機、過濾器)、干燥( 雙錐真空干燥、噴霧干燥)、冷凝器(螺旋板、螺旋纏繞、列管)、真空泵(無油立式、羅茨真空泵)、輸送泵等設(shè)備。
(4) 要充分考慮危險工藝和使用特殊物料工藝布置(例如需要隔房間,獨立的通排風等)。
(5) 盡量利用位能考慮物料的輸送(高位槽、固體投料),以節(jié)約能耗、縮短管道等。
(6) 原料藥精烘包(精制、烘干、包裝) 崗位要按照GMP 要求(潔凈區(qū)的生產(chǎn)以及精烘包的泄爆等)。

 

原料藥車間布置原則
 
(1) 車間布置以滿足工藝生產(chǎn)要求為前提,以工藝流程為基礎(chǔ),從利于生產(chǎn)操作和便于生產(chǎn)管理的角度出發(fā),合理進行功能性區(qū)域劃分及設(shè)備布置設(shè)計。
(2) 車間布置應滿足安全、環(huán)保及職業(yè)衛(wèi)生的要求。具體而言,在第一個原則上,要順應工藝流程布置,上下縱橫相呼應,確保水平方向和垂直方向的連貫性,盡量縮短物料運輸路線,節(jié)約能源;相同設(shè)備或同類設(shè)備、性質(zhì)相似及聯(lián)系密切的設(shè)備相對集中布置,以便于集中管理、統(tǒng)一操作;設(shè)備垂直方向布置不僅要充分考慮人員操作臺通道,還需考慮設(shè)備檢修、物料運輸所需運行空間。

 

影響原料藥車間的布置因素
 
原料藥的生產(chǎn)從原料藥起始物料引入工藝過程開始就應按GMP 要求加以控制。影響原料藥車間布置的主要因素有工藝設(shè)備選型及布置、通排風系統(tǒng)、生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)、職業(yè)衛(wèi)生安全以及管道系統(tǒng)等。
(1) 工藝設(shè)備選型及布置[3]。設(shè)備布置要滿足水平和垂直方向的連續(xù)性;要充分利用位差使物料自動流送,避免物料過多的往返于樓層之間;設(shè)備排列盡量整齊,要留有足夠的操作及檢修空間;需要滿足GMP 要求等,此外,還要滿足原料藥車間的某些特殊要求。反應釜的選型應結(jié)合物料特性、反應特點等,減少搪玻璃通用反應釜的使用;酸性物料換熱器采用合金材料;盡量采用洗滌、分離、干燥一體化設(shè)備;采用密閉固體投料器,涉及劇毒品、遇水易燃易爆的物料采用帶隔離器的手套箱;采用全自動包裝線。車間平面布置方案利用位能考慮物料的輸送。
(2) 通排風系統(tǒng)[4]。化學原料藥車間通排風系統(tǒng)設(shè)計的必要性:車間安全生產(chǎn)的需求;車間防火防爆的需要;車間工人勞動環(huán)境的需要。因此,原料藥合成車間必須進行合理、安全、全面的通排風設(shè)計。根據(jù)規(guī)范要求,甲類車間必須進行全面排風。
目前應用較為廣泛的通排風系統(tǒng)采用全面送舒適風,全面排風:采取該方式可以使車間的溫度得到有效的調(diào)節(jié),整個車間環(huán)境舒適,操作簡單,管理方便。但是機器較大,需要比較大的占地空間。另外設(shè)備比較多,能耗大,造價較高。
考慮到部分設(shè)備或房間可氣體濃度較高,需要設(shè)置局部排風,以滿足車間的安全、環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生的要求。
(3) 生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)。原料藥生產(chǎn)是一個比較復雜的過程,對設(shè)備的要求日益提高,現(xiàn)存的生產(chǎn)設(shè)備往往存在一些缺陷,需要在車間工藝設(shè)計中進行自動化的控制設(shè)計,以更好的達到車間自動化水平。另外,由于藥合成車間內(nèi)部可能會存在危險性的工藝行為,這就需要對工藝合成反應過程當中的參數(shù)以及反應物質(zhì)進行一定的控制。比如,在反應車間內(nèi)的控制溫度來說,其中有很多關(guān)于溫度的設(shè)計,溫度設(shè)計單元等。這樣能夠更好的滿足間歇性的溫度調(diào)控以及一些恒溫的反應要求等。通過有效控制好內(nèi)部的單元,才能夠和反應車間內(nèi)部的溫度測量儀器相連接,準確并且直接的對反應車間內(nèi)部的溫度異常情況進行處理。原料藥車間應該具有一定高程度的自動化控制能力,對工藝過程中涉及的主要參數(shù)包括溫度、壓力、液位、流量、含氧量、pH 值、可燃氣體、有毒氣體以及設(shè)備運行狀態(tài)等,可進行顯示、記錄、調(diào)節(jié)、累積、控制、聯(lián)鎖、報警、打印、設(shè)定參數(shù)的在線修改;對現(xiàn)場運行動轉(zhuǎn)設(shè)備可進行停機操作。對重要的工藝參數(shù)設(shè)有自動調(diào)節(jié),以單參數(shù)調(diào)節(jié)為主,對可能產(chǎn)生危險的工藝參數(shù)則采用越限報警或聯(lián)鎖,以確保安全生產(chǎn)。

(4) 管道布置。原料藥車間的管道布置首先應符合生產(chǎn)工藝流程的要求,并能滿足生產(chǎn)要求;便于操作管理,并能保證安裝生產(chǎn);便于安裝、檢修和操作管理;要求整齊美觀,并盡量節(jié)約材料和投資。架空管道與地面的距離除符合工藝要求外,還應便于操作和檢查。管道布置應兼顧電纜、照明、儀表及采暖通風等非工藝管道的布置。

 

原料藥車間布置
 
原料藥車間的外形多呈長方形,從車間爆炸危險的泄壓角度考慮,長寬比多在3~4 之間,車間長度不宜過長,否則需要在車間內(nèi)部設(shè)置伸縮縫,防止車間因不均勻沉降而產(chǎn)生裂縫。原料藥車間通常南北兩面布置反應釜,中間為過道,南北方向設(shè)置三跨,跨距分別為7.0m、4.0m、7.0m,若反應釜容積較小,可適當縮減跨距。
為了集約土地資源和節(jié)約能耗,減少車間物料平層轉(zhuǎn)移,增加車間的利用率,目前原料藥車間的層數(shù)設(shè)置多為4 層,若車間的反應釜溶劑較小,設(shè)置可以做到5~6 層。原料藥車間原料藥車間的層高需要根據(jù)車間內(nèi)使用的設(shè)備高度確定,當采用下出料離心機,并且結(jié)晶釜的容積較大時,一層層高可定為6.0~6.5m,二、三層層高可以再5.5~6m,保證上一層反應釜的物料自流至下一層反應釜;四層(投料層) 層高在5.0~5.5m左右;再加上女兒墻高度,最終要將車間的總建筑高度控制在24m 內(nèi)。

原料藥車間布置形式根據(jù)物料的流動方式可以分為垂直流和平層流;根據(jù)車間的層數(shù)可以分為多層和單層。目前應用較廣泛,布置較為合理,空間利用程度較高的布置為多層垂直流。最上層布置投料層,投料量較大的固體物料采用噸袋投料器采用行車上料,投料量較小的固體物料采用小袋投料器進行。采用隔層投料可以有效防止粉塵的散溢,避免粉塵對操作人員造成的危害。中間層布置主反應區(qū),包括反應釜、冷凝器、高位槽以及配套的氣包(公用工程) 等以及部分離心工段,反應釜的布置在滿足工藝流程順暢的前提下充分利用位差轉(zhuǎn)移物料,危險工藝或有特殊物料的反應釜,需要與其他反應區(qū)隔離(單獨隔房間) 的,盡量布置在車間的角落位置。最下層布置離心、干燥和接收儲罐等設(shè)備。

 

結(jié)語
 
在原料藥車間的工藝設(shè)計中,需要結(jié)合工藝特點,在滿足安全、環(huán)保等相關(guān)規(guī)范的前提下,從生產(chǎn)的密閉程度、通排風系統(tǒng)以及自動化控制等方面靈活進行設(shè)計,最大限度減少化工異味,避免對操作人員及環(huán)境造成不良影響,真正做到原料藥生產(chǎn)的清潔生產(chǎn)。

 

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