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化工工藝流程的設計

發(fā)布時間:

2024-08-15 11:18

 

一 工藝流程設計概述

工藝流程設計的成品-工藝流程圖,反映了化工生產(chǎn)由原料到產(chǎn)品的全部過程,既物料和能量的變化、物料的流向以及生產(chǎn)中所經(jīng)歷的工藝過程和使用的設備儀表。     

工藝流程圖集中地概括了整個生產(chǎn)過程的全貌。生產(chǎn)同一化工產(chǎn)品可以采用不同原料,經(jīng)過不同生產(chǎn)路線而制得,即使采用同一原料,也可采用不同生產(chǎn)路線,即工藝技術路線,同一生產(chǎn)路線中也可以采用不同的工藝流程。  

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現(xiàn)代煤化工工藝路線總圖

 

 

二 原料路線的選擇

如果一個工業(yè)項目的產(chǎn)品可以從幾種原料制取,那么,首先遇到的問題就是選擇哪種原料。原料的選擇要考慮以下因素:

1、必須保證在其服務期限內(nèi)有足夠的、穩(wěn)定的原料來源。例如若是礦石原料,要看它的儲藏量、品位和開采量。

凡以經(jīng)過加工的原材料和部件作為原料的工業(yè)項目,最好與供應部門達成協(xié)議,以保證供應的可靠性。

2、原料成本以及價格受市場環(huán)境的影響評估。

3、對資源的綜合利用是否合理。

例如煤、石油和天然氣為主要起始原料的合理利用問題,在選擇原料路線時,適當提高化工用煤的比例;油改煤,以節(jié)約石油消耗是合理的。

 

 

三 工藝技術路線的選擇

采用一定的原材料生產(chǎn)某種產(chǎn)品,可能有多種生產(chǎn)方法,每種生產(chǎn)方法所使用的生產(chǎn)設備、生產(chǎn)工具和工藝制造過程各不相同,也就是說,有不同的工藝技術路線。

每種工藝技術路線的投資費用和日常操作費用也不相同。把幾種不同的工藝技術路線進行技術和經(jīng)濟比較,挑選出最適合的加以采用,就叫做工藝技術路線的選擇,簡稱技術路線選擇。工藝技術路線的選擇的原則也有幾個方面:

1、流程是否通暢、生產(chǎn)是否安全、工藝是否穩(wěn)定、消耗定額、生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質量和三廢排放是否達到預定指標。

2、和具體環(huán)境、資源和技術的接收能力相適應。

3、技術的生命周期:投入期、成長期、成熟期和衰退期,所選技術應處于成長期。

4、技術上的先進和經(jīng)濟上的合理可行,應選擇物料損耗小、循環(huán)量少,能量消耗少和回收利用好的生產(chǎn)方法 。

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甲醇的常見生產(chǎn)原料和生產(chǎn)方法

 

四 工藝路線確定的步驟

1、搜集資料,調查研究

要根據(jù)建設項目的產(chǎn)品方案及生產(chǎn)規(guī)模,有計劃、有目的地搜集國內(nèi)外同類型生產(chǎn)廠的有關資料,包括技術路線特點、工藝參數(shù)、原材料和公用工程單耗、產(chǎn)品質量、三廢治理以及各種技術路線的發(fā)展情況與動向等技術經(jīng)濟資料。

掌握國內(nèi)外化工技術經(jīng)濟的資料,僅靠設計人員自己搜集是不夠的,還應取得技術信息部門的配合,有時還要向咨詢部門提出咨詢。

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2、確定方案,落實設備

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設備是完成生產(chǎn)過程的重要條件,是確定技術與工藝流程的時必然要涉及到的因素,因此要足夠重視。

① 確定生產(chǎn)線數(shù)目

大型裝置與相同生產(chǎn)能力的數(shù)個小型裝置相比較,優(yōu)點是節(jié)約建設投資,占地少,自動化程度高等;而缺點表現(xiàn)在附屬設備貴,大都無備用設備,出故障只好停車;

若以單生產(chǎn)線的大型裝置與生產(chǎn)能力相同的雙生產(chǎn)線小型裝置相比,開工率高時,則大型裝置的經(jīng)濟效益好。假如開工率不足或生產(chǎn)負荷常變化,尤其是幾種牌號的產(chǎn)品經(jīng)常換產(chǎn)時,則雙線小裝置的經(jīng)濟效益好。

因此對于生產(chǎn)規(guī)模較大,涉及到是否實施大型化時需仔細分析比較。

② 確定操作方式

盡量采用連續(xù)化操作方式。有時也采用間歇與連續(xù)聯(lián)合操作化方式。有些過程采用間歇操作反而更有利些,如用蒸餾釜處理精餾塔塔釜的高沸點殘液。

③ 確定主要生產(chǎn)過程

需要抓住全流程的核心-反應過程,從它入手來逐步建立與之相應的生產(chǎn)過程,即原料→預處理過程→反應過程→產(chǎn)物后處理。

④ 確定輔助過程

降低能耗,提高能量利用率的過程。如反應熱、位能、靜壓能等的利用。

三廢處理過程。

為穩(wěn)定生產(chǎn)而設立的過程(如緩沖、中間貯存)。

⑤ 合理確定操作條件

如高壓反應過程,要求在原料貯罐到反應器間必須設立升壓過程和相應的壓縮機,而在反應器到產(chǎn)品間必須設立減壓過程和相應的設備。

又如確定了反應器內(nèi)的操作溫度和允許波動范圍,就要相應地設立供熱或移熱設施及手段(如夾套內(nèi)冷管等),同時建立自動調節(jié)溫度的控制系統(tǒng)。

⑥ 考慮流程的彈性和進行設備設計

全流程設計要考慮綜合生產(chǎn)能力的彈性。應估計全年生產(chǎn)的不均衡性,各過程間所選設備的操作周期及其不均衡性,還要考慮因生產(chǎn)管理和外部條件等因素可能產(chǎn)生負荷的波動,這些均通過調研和參加生產(chǎn)實踐來確定彈性的適宜幅度。

對設備的余度的考慮,原則上既不超過又不少于設計負荷,并且盡可能使各臺設備的能力一致,以避免由于設備能力不平衡而造成浪費。

在考慮了全裝置的彈性和各設備的余度以后,就可進行設備選型和設計計算了。

⑦ 確定控制系統(tǒng)

要根據(jù)各過程間是如何連接的、各過程又靠什么操作手段來實現(xiàn)的等等來確定它們的控制系統(tǒng)。

要考慮正常生產(chǎn)、開停車和檢修所需的各個過程的連接方法,此外還要增補遺漏的管線、閥門、過濾密封系統(tǒng),以及采樣、放凈、排空、連通設施,逐步完善控制系統(tǒng)。

注意:在這個過程中,與自控專業(yè)共同商定控制水平,進而設計全流程的控制系統(tǒng)和儀表系統(tǒng),畫在流程圖上,完成PID。

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⑧ 逐步完善和簡化所設計的流程

要從各方面著手來逐步完善和簡化。考慮到開停車和事故處理等問題,因而設置事故貯槽,增加備用設備以利于必要時可以切換使用。有時需設置自動往聚合設備內(nèi)加終止劑的裝置。

盡量簡化對水汽冷凍系統(tǒng)的要求,盡可能采用單一系統(tǒng)。當裝置本身需要用到幾種不同壓力的蒸汽時,應當盡可能簡化或統(tǒng)一對蒸汽壓力的要求。

盡量減少物料循環(huán)量,在切實可行的基礎上采用新技術,提高單程轉化率以及簡化流程等等。

全面分析,對比比較。

應當盡量從實際可能出發(fā),多搞一些流程設計方案,然后進行全面的綜合比較,從中找出最優(yōu)的方案作為流程設計的成果。

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